配料秤，料仓秤

主要应用在 化工、塑胶、食品、省产过程中原料配比。精度在千分之五

    一、系统要求简述
    郑州拓洋生物制品公司有一装载25吨左右碳酸钙料罐，每天分三次向下一个生产环节下料，每次下料8.3吨,每次下料时间约一小时，料罐直径为3200mm，容积为60立方米。要求每次下料达到预定值（此值可根据工艺要求修改）时，系统自动关闭电磁阀门，停止下料，控制精度优于0.3%。
    二、系统基本原理
    在料罐周围均布三个支撑座，通过电子称重传感器模块与三个支撑腿相连接，使料罐和料罐内的碳酸钙的重量全部作用在电子称重传感器模块上，电子称重传感器模块感应到的重量变化信号经过MS电子模块转换并上传到PLC控制器，PLC控制器可进行重量控制值的设定和发出控制指令，系统另设置一台触摸屏式显示器，可随时观察重量值的变化。
    三、料罐称重部分
    1、 计量料罐(用户自制)
    计量料罐已有，直径3200mm，容积约60立方，总高约10米。
    2、料仓称重系统方案
    为了改变目前存在的问题，特在料仓支架上加装一套电子称重系统，对料仓进行称重,并对出料进行定值计量，不仅给工作提供了方便，也提高了工作效率。
    
    
    该系统为在原有装置上加装改造，在原料仓三个支座下支腿上加装三套称重模块及相关附件，并配有相关支架，模块上支架与料仓上的支座连接，模块下支架与支腿连接，此装置对罐体及粉料全部称重。
    
    3、 传感器
    传感器为机电量转换关键部件，本系统采用西门子称重传感器模块，其密封等级为IP67。精度0.02%、安全可靠，适应在恶劣的工业环境中长期可靠的工作。
    
    
    四、称重控制部分
    本系统采用西门子200PLC和MS称重模块组成。
    该系统由PLC按软件指令控制仪表和气动或电动单元，自动实现定值给料、排料的生产过程。
    控制原理：称重料仓料重量大于当次的下料量时，系统允许放料，人工启动放料，系统控制电磁阀开启阀门，开始下料，此时的称重模式为负称模式，下料的重量一直不断的和设定重量进行对比，当达到设定值时，立即关断电磁阀停止放料。此时一次放料完毕。
    系统功能优点：
    1、系统自动判断称重料仓是否允许放料，并能够报警提示。
    2、系统可以自动完成料仓上料，无需人工关断，当料仓满时自动关闭上料装置。
    3、由于称重模块通过底板总线将重量直接传送至PLC，每秒的刷新50次，可以保证更好的速度快，控制精度高。
    4、多种秤，使用同一个系统。料斗秤，都可在同一个PLC系统下，对以后扩容、增加料斗秤更方便。
    5、对于升级改造非常有竞争力，不会淘汰，同时支持软件不断升级功能，永远引领称重技术发展趋势
    6、使用寿命长，低维护。几乎不需要维护。而且更换模块无需重新接线，只需用螺丝刀取下，然后换上新模块即可。
    控制系统示意图：
    
    五、系统主要配置
    a) 西门子称重传感器模块（代限位及支撑架、0.02%精度） 3套
    b) 西门子MS称重转换模块 1块
    c) 西门子200型PLC 1块
    d) 西门子SIWAREX JB角平衡调整接线盒 1个
    e) 西门子TP177B PN/DP触摸屏1台
    f) 专用气动或电动控制阀门 （用户自定）
    g) 电缆等附件
    六、主要技术参数
    1、计量仓最大容量：60立方米（罐、料总重小于45吨）
    2、计量系统显示分辨率：5Kg
    3、计量系统检定分度值：20Kg
    4、系统精度
    静态检定精度0.2%，控制精度：0.3%。
    七、工作电源的要求
    电源电压：AC100V～AC120V，AC200V～AC240V
    电源频率：50Hz或60Hz
    八、系统的标定
    系统分为砝码标定与实物标定两种方式。
    系统的砝码标定原则在工厂进行，用户也可根据现场条件进行实物或其他形式标定。
    电子秤经过砝码静态标定后，即可进行实物动态检测，将与生产实际用料物理特性近似的物料，加入料斗，按各设定值进行给料，排料试验，其允许误差应符合技术要求。
    系统原则每年进行一次砝码标定