拉伸

一、操作规程

1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常；

2．检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处；

3．拉伸前要确认型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%-1%，6061 T6拉伸率为0.8%-1.5%；

4．根据型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积；

5．当型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材；

6．当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲；

7．第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率；

8．正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压；

9．冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。

二、工艺要求

　　1．型材冷却温度：≤50℃ ；

2．两排料之间要有一定的距离，防止相互擦伤；

3．拉伸时，两端的夹持方向要一致。尾夹头夹好后，主夹头才能拉伸；

4．主夹头卸压后，钳口打开前、主夹头不要回程。

三、注意事项

1、钳口夹持型材时，手不要握在被夹持的部位；

2、当油面低于下限，过滤器堵塞或油温过高时，要停止油泵运转；

3、出现非正常声音时，要及时判断原因和报告大班长；

4、型材表面严禁油污。

锯切

一、操作规程

1、开启锯床，检查进退是否正常，锯片是否需要维修、更换；

2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床；

3、将定尺挡板定于需要处并坚固；

4、将型材的头部锯掉约40㎝，然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏前进开关，将型材锯断；

5、锯片后退、检查每支型材的质量；

6、将合格铝型材装在专用框内；

7、料口修整好，填写完跟踪卡，待质检签名后向统计过磅交货。

二、工艺要求

1、锯切头料应不小于30㎝，尾料不小于40㎝，以保证质量；

2、锯切时大料每次不能超过6支；

3、锯口应整齐，无严重的变形和毛刺；

4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜，不得副公差；

5、移动型材时轻抬轻放，防止擦花，划伤型材；

6、装框每层放5根以上垫条，注意不同材的装置，防止变形；

7、料口修理均匀、平整。

三、注意事项

1、锯片前进时，人不要站在锯片正面严防伤人；

2、控制好喷油量，擦干型材上面的油污；

3、锯片伸缩控制在10-15秒之间；

4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换。

时效

一、操作规程

　　1、开炉前检查一下温度表是否正常，料口、型材质量是否合格，型材品名、数量，框号与跟踪卡是否相符，方可进炉；

2、装好炉，打开所有的时效开关（如燃气装置、电路等），然后检查每个部位设备是否正常；

3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间；

4、时效结束，型材出炉，强制冷却；

5、跟踪卡按时效情况登记好，检查硬度，合格将卡插进型材框里。

二、工艺要求

1、温度：200±5℃ ；

2、时间2-2.5小时，炉内温差不能超过10℃。有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行；

3、料冷却到50℃以下测硬度，韦氏硬度≥8HW。特殊硬度要求的按特殊要求执行。

三、注意事项

1、天车下严禁站人 ；

2、吊运框架不得碰伤、损坏型材，不得人为践踏型材；

3、出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等，要求炉前炉后盖好彩条布；

4、料框不要高叠架堆放，一般不超过3架。

1.机台班长注意事项

（1）生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。

（2）要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。

（3）模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。

2、主机手注意事项

（1） 一名合格的主机手必须与班长有默契配合，能与班长沟通，清楚班长的生产计划，班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。

（2）机手只有熟悉生产计划，才能懂得开机的技巧，并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度，提高产量，减少废料的生产。

（3） 严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责，机械手上、主缸进时要密切注视，手不能离开操作台的暂停控制开关，严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。

3、中断工操作规程

（1）中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。

（2）密切注意出料口型材的行走是否顺畅，当达到型材要求的长度时，开始锯切。

（3） 按手柄开关或脚垫开关，将锯片压向出料型材，锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯，当型材切断后锯片要迅速移离型材。

（4） 接着将锯断的型材滑入料架冷却，并且每隔3-5支料时必须锯样板检查表面质量情况，同时适当向锯片涂擦润滑油。

4、矫直工操作规程

（1）矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统，操作手柄及按钮是否正常。启动液压泵、电机是否正常。

（2）根据型材长度，将后夹头的距离适当调整，并固定好后夹头，空负荷试车试行，操作钳口“开-闭”，大车“拉伸-返回”数次，检查是否正常，确定型材温度低于50℃时方可进行拉直，上料操作钳口松开夹紧，大车返回处于极限位置，后夹头同时夹紧时处于拉直状态。

（3）在拉直过程中，用手掰动型材使其平直，或按动夹头旋转使型材平直，按拉伸手柄，拉伸开始，拉伸率应不大于1.5％，并注意型材形状尺寸的变化，避免拉伸过量，拉伸结束后，大车返回，松开前后夹头，将型材送上储料台。

（4）型材要及时矫直，防止坯料在冷床上堆积，造成碰伤、划伤、擦花，型材装饰面朝上，避免装饰面擦花，传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转。

5、锯切装框操作规程

（1）首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据《挤压排产单》上型材长度，颜色，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。

（2）向锯片喷射适量的冷却润滑机油，然后开始锯切。锯切时要控制一次锯切支数，防止擦花，并且对于成品坯料和光面料锯切时，要每支之间用干净布料进行间隔。

（3）将锯切好的铝型材装到指定的料框，有质量问题的料不能进框，在装框过程中厚重铝型材装在下面，轻薄型材装上面。同时要做到轻拿轻放，防止压伤、压凹、压坏。每层铝型材间都必须垫隔条，长短不一致的型材原则上不混装，需要混装时，应采取长下短上的装框方式，装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。

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